La fabrication d'un handpan ne se résume pas à « battre un bol ». C'est un processus long et minutieux, avec un taux d'échec élevé, qui exige souvent des dizaines, voire des centaines d'heures de travail. Le processus se décompose en plusieurs étapes principales :
Étape 1 : Conception et sélection des matériaux
Conception des clés : Avant de commencer, le fabricant doit d'abord déterminer la clé du handpan (par exemple, ré kurde, do arabe, etc.). Cela détermine la hauteur fondamentale de la note centrale, ainsi que la disposition et la relation des notes environnantes (champs sonores).
Sélection de l'acier : Les handpans courants sont généralement fabriqués à partir de deux types d'acier :
Acier nitruré : C'est le matériau le plus couramment utilisé et le plus réputé. Extrêmement dur et résistant à la corrosion, il produit un son brillant et durable, riche en harmoniques. Parmi les marques les plus connues, on trouve PANArt (créateur du Hang).
Acier inoxydable : Plus facile à travailler, il produit généralement un son plus chaud et plus doux, avec une atténuation légèrement plus rapide. De nombreuses grandes marques utilisent également l'acier inoxydable.
Découpe : La grande plaque d'acier sélectionnée est découpée au plasma ou au laser en une pièce ronde.
Étape 2 : Mise en forme
Pressage hydraulique : La billette circulaire plate est placée sur un moule et pressée dans la forme emblématique de « soucoupe volante » à l'aide d'une presse hydraulique massive, formant les contours initiaux des coques supérieure (Ding) et inférieure (Gu).
Martelage à la main : C'est la méthode la plus traditionnelle et la plus artistique (également utilisée par PANArt). L'artisan s'appuie entièrement sur son expérience et son toucher pour marteler la pièce jusqu'à obtenir la forme finale du dôme, petit à petit. Cette méthode confère à chaque handpan son caractère unique.
Étape 3 : Configuration du champ sonore et réglage initial
Marquage des champs sonores : Sur le dôme de la coque supérieure, les positions et les formes du Ding central et des champs sonores 7-8 environnants sont marquées avec précision selon l'accordage prévu.
Martelage : À l'aide de marteaux de différentes formes et d'un fer supérieur, la zone marquée est indentée par martelage, formant ainsi la tessiture initiale. La profondeur, la forme et la courbure de chaque indentation influencent la hauteur et le timbre finals.
Étape 4 : Réglage fin – L’étape principale et la plus difficile
C'est la partie la plus exigeante du processus de fabrication, exigeant le savoir-faire et l'oreille du luthier, la plus longue et la plus sujette aux échecs. L'accordage ne se fait pas par serrage de vis, mais par martelage pour modifier les contraintes internes du métal et ainsi en modifier la hauteur.
Normalisation : Après le formage initial, la coque en acier subit d'importantes contraintes internes dues au martelage, ce qui la rend dure et cassante. Le fabricant la chauffe à une température spécifique (environ 800-900 °C), puis la refroidit lentement pour relâcher les contraintes et ramollir l'acier, le préparant ainsi à la mise au point ultérieure.
Accordage du marteau :
Le fabricant fixe la coque sur un support dédié, capture le son de chaque note avec un microphone de contrôle et analyse sa fréquence fondamentale et sa série d'harmoniques à l'aide d'un logiciel d'analyse spectrale.
Ils utilisent des petits marteaux spécialement conçus pour frapper extrêmement légèrement à des endroits spécifiques du registre.
Les frappes au centre du registre (la couronne) abaissent généralement la hauteur.
Les coups sur le bord du registre (l'épaule) augmentent généralement la hauteur.
Ce processus nécessite des milliers de cycles d'accordage précis et répétitifs. L'objectif est non seulement de garantir la précision du son fondamental de chaque registre, mais aussi la pureté, la richesse et la résonance harmonieuse de ses harmoniques dans tous les registres. Un bon luthier accorde non seulement des notes individuelles, mais aussi la scène sonore et la résonance de l'instrument dans son ensemble.
Étape 5 : Assemblage et traitement final
Collage : Les coques supérieure et inférieure sont assemblées, généralement à l'aide d'une colle époxy haute résistance. L'étanchéité et la solidité du collage sont cruciales, car elles influencent la résonance et la durabilité.
Nitruration (en cas d'utilisation d'acier nitruré) : La poêle assemblée est placée dans un four spécial et de l'azote gazeux y est introduit à haute température. Les atomes d'azote pénètrent la surface de l'acier, formant une couche de nitrure extrêmement dure et résistante à l'usure. Ce processus fixe la hauteur de son, qui ne changera pratiquement pas lors des frappes suivantes. C'est pourquoi les poêles en acier nitruré sont si stables et durables.
Finition : La surface est nettoyée, polie ou vieillie pour lui donner son aspect final.
Contrôle de qualité final : Le fabricant de poêles effectue une inspection finale et approfondie de la hauteur, du ton, de l'apparence et du toucher de l'instrument pour s'assurer qu'il répond aux normes d'usine.
Processus de fabrication du handpan Raysen :
https://youtu.be/H7Fd4OWj-cY?si=rWPfis2RbCEMpZDq
